Línea de limpieza de bandas a gran velocidad

■ La banda avanza a velocidad de 200 metros/minuto.
■ Modulación de la temperatura de soplado por tiristores
■ Soplado final en caliente y en frio por alta presión

Geinsa ha realizado, a petición de su cliente Siemens Vai Metal Technologies, S.A., un proyecto de una nueva línea de limpieza de bandas de alta velocidad destinada a la empresa Light Alloy Co. Ltd. Shandong Nanshan Aluminiun, ubicada en China.
Este proyecto resolvió, entre otras necesidades, la de una técnica eficiente para el desengrase en un sistema de gran velocidad y ocupando el mínimo espacio, al mismo tiempo que cubría las exigencias ambientales y de seguridad para la empresa  e incrementando, en lo posible, la eficacia energética de las instalaciones.
Este proyecto incorpora, además de otras prestaciones, los elementos de trabajo siguientes:

Túnel para tratamiento superficial, pre desengrase, desengrase, lavado nž1 en caliente con agua osmotizada, lavado nž2 en caliente con agua osmotizada, dos soplados directos finales en caliente y en frío, un soplado de bordes, rodillos, cepillos y sistema de separación de aceite.
Ante la petición concreta del cliente de priorizar, sobre todo, la eficacia de la limpieza y su rapidez de actuación, el equipo de diseĄo de Geinsa se basó en los procesos de fabricación que una instalación de estas características debe llevar a cabo, sugiriendo mejoras de producción, así como nuevas técnicas de desengrase para bobinas.

Fases de tratamiento
En el túnel de tratamiento se producen las fases de tratamiento superficial de las piezas, para lo que se habilitan una serie de zonas en las cuales van instaladas las rampas de aspersión por las que salen las distintas soluciones de tratamiento y limpieza.
Se trata de un recinto cerrado revestido con chapa de acero inoxidable.  Del mismo modo, las cubas y bandejas en las zonas de aspersión van construidas en material inoxidable.
La estructura está formada por paneles de chapa que se ensamblan por un sistema especial de construcción sin soldadura. El túnel lleva un sistema de cierre de forma que impide la salida al exterior de vapores.
Los equipos ventiladores de extracción aspiran los vahos generados en el proceso de limpieza, con compuertas regulables y separadores de gotas, localizadas en la parte superior del túnel. Por mayor seguridad, en estos equipos se han incorporado presostatos de modo que en el caso de falta de aire se active una alarma visual y sonora.
A la salida del túnel hay un equipo de soplado forzado y directo, para la eliminación prácticamente absoluta del agua en las piezas. El soplado se realiza en dos fases. La primera se efectúa con aire calentado mediante resistencias eléctricas con temperatura modulada por medio de tiristores. Asimismo, en esta primera fase se realiza un soplado de bordes. La segunda fase del soplado se proyectó con aire a temperatura ambiente al objeto de rebajar la temperatura de la bobina.
Tanto el túnel (capota y laterales), como las cubas que trabajan en caliente, van aisladas con lana de roca mineral. En cuanto a sus medidas, el túnel de tratamiento superficial tiene una longitud de 35.3 metros; anchura, 3,3 m. y altura, 2,6 m. Su gálibo de paso es de 300 x 2.500 mm.
En cuanto a la zona de pre desengrase lleva instalado un depósito de acero inoxidable que recoge y re circula la solución de tratamiento, que tras un filtrado previo, mueve una motobomba que trabaja en circuito cerrado y cuyo rodete y piezas que están en contacto con la solución son de acero inoxidable.
En el túnel,