La multinacional impulsa Insdustry 4.0 y lo aplica a las empresas del sector de la transformación metálica desarrollando múltiples funcionalidades, ayudando en el proceso de digitalización de clientes de todo el mundo

4.0 es un concepto que abarca varias tecnologías actuales de automatización, intercambio de datos y producción, orientadas a la organización de la cadena de valor y que pone en conjunto los sistemas ciber-físicos (CPS), Internet de las Cosas (IoT) e Internet de los Servicios (IoS).

Industry 4.0 facilita la visión y la ejecución de una ?Fábrica Inteligente? donde los sistemas ciber-físicos monitorizan los procesos, crean una copia virtual del mundo físico y son capaces de tomar decisiones descentralizadas. A través de Internet de las Cosas, los sistemas ciber-físicos se comunican, cooperando entre sí y con los operarios en tiempo real. Vía Internet de los Servicios, se ofrecen servicios que son consumidos por las partes involucradas en la cadena de suministro.

?El objetivo de Industry 4.0 es mejorar la competitividad de la empresa gracias a la tecnología. Necesitamos ser eficientes y capaces de tomar decisiones en el menor tiempo posible. Cada segundo de una máquina parada es dinero perdido. Sin embargo, tampoco debemos ocupar la capacidad disponible de las máquinas si no estamos seguros de que es rentable. En definitiva, todas las acciones deben estar medidas y conocer el efecto que van a producir en nuestra cuenta de resultados?, comenta Asier Ortiz, Chief Technology Officer (CTO) de Lantek. 

ĘCómo avanzar hacia Industry 4.0?
La respuesta es sencilla: digitalizando la fábrica. Para ello se deben explicitar los procesos de fabricación, elegir los indicadores clave en la operación y definir cómo se van a obtener. Luego, se ha de dar cobijo a procesos e indicadores dentro de un sistema de gestión que nos permita visualizar la situación y tomar decisiones operativas y de mejora.

Especificados los procesos, ha de incorporarse inteligencia en los mismos para digitalizarlos y conseguir una mejora continua. Por ello, se han de sustentar con un sistema de gestión de la producción, bien implantado en un único software o mediante una integración de varios software que cooperen entre sí. Se establecerá en qué fases de los procesos es necesario disponer de información y de qué tipo, sabiendo qué información permite tomar decisiones correctas.

A continuación, hay que diseĄar cómo deben ser las herramientas para obtener la información adecuada en el momento preciso para la correcta toma de decisiones.
Conseguida la digitalización, se estará capacitado para recoger información relevante, capturar datos en tiempo real y medir qué sucede en la planta. Esto permitirá extraer patrones de comportamiento y análisis de eficiencia de nuestra factoría.

A partir de ahí, conocidos cuáles son los factores clave del negocio, se podrá evaluar cómo están siendo afectados por los procesos y por los resultados recogidos durante el análisis. Gracias a estos análisis basados en datos reales extraídos directamente de la operación, será posible elaborar mejoras en las diferentes áreas.

Máximos beneficios
Todo lo expuesto aporta numerosos beneficios de gran calado: las acciones manuales se simplifican, se reduce el error, se automatiza la ejecución de procesos y la toma de decisiones se hace más intuitiva. Una vez logrado un control avanzado de la planta, se tendrá capacidad para simular qué podría llegar a ocurrir si se efectúan cambios. La toma de decisiones se realizará teniendo en cuenta el posible efecto que predicen los modelos de fabricación generados a partir de la situación a