Doka figura entre las empresas líder a nivel mundial en el campo de la tecnología de encofrado, con más de 50 aĄos de experiencia en la producción de sistemas de encofrado de alta calidad para el sector de la construcción, en el que los componentes soldados tienen cada vez más importancia. Con la actualización de una de las celdas de soldadura robotizada con una fuente de corriente TPS/i Robotics y una anticolisión magnética, este especialista en encofrados ha conseguido un nivel aún más alto en prestaciones y flexibilidad.

"Gracias a la incorporación de la última tecnología de soldadura, hemos incrementado la disponibilidad de la instalación, la velocidad de soldadura, la calidad del cordón y la flexibilidad", así resume Thomas Auer los beneficios de la aplicación de la TPS/i Robotics de Fronius en una celda de robot para la soldadura de piezas pequeĄas.
En la sede principal de Doka, en Amstetten, este sistema de soldadura maestro realiza la supervisión de las celdas de soldadura robotizadas y justifica su trabajo con hechos que hablan por sí solos. Los resultados son más que positivos después de más de 145.000 componentes soldados y más de 800 horas dedicadas al calentamiento de arco voltaico.

Disponibilidad de la instalación del 94%
La disponibilidad de la instalación, incluyendo los tiempos de preparación, se ha incrementado del 90% al 94% después de actualizar la celda de robot. En caso de instalaciones, que como esta celda, funcionan en servicio de turnos y se utilizan para la producción en serie, esto se traduce en un significativo ahorro de costes. "El motivo de la actualización no ha sido para nada que no estuviéramos satisfechos con la fuente de corriente TPS 5000 que estábamos utilizando, sino más bien todo lo contrario", afirma Thomas Auer. "No obstante, como esta instalación es uno de nuestros sistemas de producción estratégicos, siempre estamos abiertos a propuestas de optimización. Fronius nos invitó a utilizar la TPS/i Robotics como proyecto piloto y decidimos quedárnosla, porque sus resultados son extraordinarios". En esta celda de robot se realizan principalmente soldaduras de piezas pequeĄas de aceros de construcción con una longitud de canto de hasta un metro en un rango de calidad entre S235 y S355, para cordones a tope y de garganta con una medida a de entre 2,5 mm y 10 mm y espesores de chapa de entre 2 y 10 mm. El programa dura entre uno y seis minutos. Como en esta instalación se sueldan unas 80 piezas de trabajo diferentes en lotes de tamaĄos de entre 20 y 3.500 unidades, solemos necesitar de dos a tres procesos de preparación al día. Respecto a la generación anterior, destacan sobre todo las mejoras que ayudan a acelerar e incluso evitar procesos de preparación.

Enhebrar el hilo pulsando un botón
Entre estas mejoras está el enhebrado más sencillo del electrodo de soldadura. "El soldador solo tiene que enhebrar el hilo y pulsar un botón", explica Thomas Auer. "El sistema de devanadora se encarga de todo lo demás y no hay que manipularlo con un destornillador o unos alicates". Incluso después de haber procesado unos 3.000 kg de material de aporte de soldadura (hilo macizo de 1 mm), desde que hemos actualizado la celda con una unidad devanadora WF 25i R y una TPS 500i PULSE, el aspecto de todo el sistema de devanadora sigue conservándose como nuevo. El sistema facilita el enhebrado del hilo también durante el resto del proceso, ya que retira el hilo en cuanto entra en contacto con un obstáculo sin que el operario tenga que hacer nada. Por tanto, el operario no tiene que estar mirando de forma permanente la antorcha de soldadura para evitar la formación de bucle o un desajuste del punto de trabajo de la herramienta (TCP) durante la