Un gran avance para la producción de motores eléctricos

Los expertos prevén un gran crecimiento en el mercado de los motores eléctricos, sobre todo ahora que aumenta la necesidad de accionamientos altamente eficientes. Además, la Comisión Europea pretende que para el 2020 se hayan sustituido todos los motores ineficientes en la industria y en otros ámbitos. ¿Qué significa esta novedad para los fabricantes que se deseen destacar en el mercado gracias a la innovación y a la excelente calidad? El ejemplo del mecanizado de ejes lo deja claro: existe el deseo de mejorar aún más la eficiencia de la fabricación de componentes complejos, así que los sistemas de fabricación utilizados para ello están en el punto de mira. Recientemente el grupo EMAG ha desarrollado una solución perfecta para producir ejes para motores eléctricos: el torno vertical automatizado VT 2, que mejora enormemente el rendimiento durante la fabricación de ejes.

Según exigencias de la directiva de la UE sobre motores eléctricos, la eficiencia energética de muchos sistemas de accionamiento eléctricos se debería incrementar hasta en un 30 % en los próximos años. Esto significa que ante los fabricantes de motores eléctricos se abre un mercado de enormes dimensiones. Sin embargo, esta novedad entraña, a su vez, un reto: no basta con encontrar soluciones de producción más efectivas para fabricar los componentes, sino que la construcción de motores modernos supone un aumento también de las exigencias relacionadas con los componentes. "Somos conscientes de estos retos en la fabricación de componentes centrales para motores eléctricos", declara el Dr. Guido Hegener, director ejecutivo de la sociedad EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. "Precisamente las exigencias del mecanizado de ejes están en el punto de mira: de hecho, dependen en gran medida de la máquina herramienta que se utilice: en la fabricación en serie, los breves tiempos de inactividad deben contribuir a una reducción de los costes de los componentes, al mismo tiempo que el mecanizado debe garantizar la flexibilidad de los procesos de fabricación".

La automatización reduce los tiempos de inactividad

Con el torno vertical de autocarga de 4 ejes VT 2, los especialistas han desarrollado una solución que cumple todos estos requisitos y que permite mecanizar árboles con una longitud máxima de 400 mm y un diámetro máximo de 63 mm. Los puntos fuertes de la instalación quedan patentes sobre todo cuando se deben mecanizar grandes volúmenes de piezas, ya que la solución de automatización ofrece tiempos muy rápidos entre virutas y  bajos costes por pieza: las piezas en bruto se cargan en la máquina mediante unas garras montadas en torreta y se vuelven a descargar de la misma forma tras el mecanizado. El cambio de pieza dura tan solo entre seis y ocho segundos, en función de la pieza. "Cuando se producen grandes volúmenes, la reducción de los tiempos de inactividad supone un gran ahorro de tiempo", explica Guido Hegener. "Además, garantiza un consumo eficiente de energía durante la producción. Una máquina herramienta sigue consumiendo mucha energía durante los tiempos de inactividad".

El proceso de torneado propiamente dicho se completa en ciclos extremadamente breves a un número de revoluciones de 6.000 r.p.m. Las piezas se sujetan verticalmente entre el husillo principal y el contrapunto, y se tornean en paralelo por ambos lados. Para ello, se dispone de dos revólveres de herramientas con doce posiciones cada uno, en las que se pueden colocar 11 herramientas de torneado u herramientas motorizadas (las pinzas que se encarga de la carga descarga ocupan una de las posiciones). Por ejemplo, la máquina se puede equipar opcionalmente con un eje Y para el fresado de chaveteros. La colocación vertical del componente garantiza la seguridad constante durante el proceso, mientras que la caída libre de las virutas evita que se acumulen restos de virutas en la zona de mecanizado.

Muchas opciones en un espacio sorprendentemente reducido

Las dimensiones externas de la máquina son una de las principales claves a la hora de planificar la producción de forma que resulte rentable. Por eso, el cuerpo básico es pequeño, aprovechando que la colocación vertical requiere poco espacio. Además, los planificadores de la producción no tienen que contar con el gasto adicional que suponen las cintas trasportadoras de piezas en bruto y terminadas, ya que el modelo VT 2 las incluye de serie. Por si esto fuera poco, se pueden disponer varias máquinas en línea para formar un sistema de fabricación en cadena. "El resultado final es un sistema de fabricación muy compacto, que además es extremadamente flexible y, en consecuencia, toda una garantía de futuro", explica Guido Hegener.

A los rápidos tiempos entre arranques de viruta hay que sumarles las ventajas del mecanizado en vertical. ¿Cuáles son las perspectivas de mercado para esta técnica? "En nuestra opinión, el mecanizado en vertical tiene muchas aplicaciones posibles, sobre todo en la fabricación de ejes para motores eléctricos", declara Guido Hegener. "Ofrecemos un sistema que permite llevar a cabo directamente las más exigentes tareas de arranque de virutas y al mismo tiempo ahorrar muchos costes. La calidad de esta técnica acabará imponiéndose".

Datos técnicos