En los últimos años, el desarrollo de los mercados del sector de los vehículos comerciales, especialmente en Europa, solo conoce una trayectoria: la ascendente. Según las previsiones de ACEA, la asociación del sector de la automoción, en el último año se han matriculado en la UE cerca de 2,08 millones de camiones, furgonetas y autobuses. Esto equivale a un aumento de más de un 12 por ciento en comparación con el año anterior. La mayor demanda la han registrado los vehículos pesados de más de 16 toneladas. Sin embargo, este desarrollo positivo viene acompañado de un creciente desafío tecnológico para los fabricantes. Los clientes exigen soluciones de movilidad a la exacta medida de su campo de aplicaciones. Los motores convencionales aún más eficientes, por ejemplo, así como los sistemas de propulsión alternativos adquieren una mayor importancia. Una consecuencia indirecta de esto son ciclos de producción cada vez más cortos. También se incrementa el número de familias de piezas que se fabrican en muchas plantas de producción. El ejemplo de la VMC 450 MT deja claro las implicaciones que esto tiene para la tecnología de fabricación empleada: el centro vertical de fresado y torneado de EMAG Leipzig Maschinenfabrik ofrece a los usuarios una flexibilidad hasta ahora inalcanzable. Permite procesar una variedad de piezas de plato grandes y complejas con cambio rápido, gracias al escaso esfuerzo de preparación.

El aumento de las cifras de ventas, las innovadoras tecnologías de los vehículos y las exigencias desde el ámbito político de reducir los valores de CO2 en los gases de escape son algunos de los diversos retos a los que se enfrentan los fabricantes de vehículos comerciales en la actualidad. En este contexto, hace algunos años que la situación de la producción está cambiando en muchas empresas: por un lado, se acorta el ciclo de mercado para un modelo de motor (y con un nuevo modelo deben mecanizarse continuamente nuevas familias de piezas en las mismas máquinas) y, por otro, aumenta el número de piezas que deben producirse en paralelo. Para el usuario de la máquina, esto implica la necesidad de ajustar con mayor frecuencia los sistemas de producción para adaptarlos a los nuevos componentes. También aumenta el esfuerzo general de preparación y, al mismo tiempo, se reduce a menudo la efectividad de la instalación completa. "Por ello, hace algunos años que observamos una transformación en nuestros clientes", explica Georg Händel, Manager Technical Sales "Heavy Parts" en EMAG Leipzig. "La tendencia en la construcción de vehículos comerciales se aleja de las líneas de producción poco rígidas. Por el contrario, los usuarios buscan soluciones altamente flexibles que se puedan ajustar con rapidez a numerosos y variados componentes, y que ofrezcan a continuación una calidad perfecta y uniforme de las piezas".

Un éxito creciente en el mercado

En consecuencia, los parámetros incluidos en la lista de prioridades para el desarrollo de la serie VMC-MT de EMAG Leipzig fueron una máxima flexibilidad, tiempos improductivos mínimos y una alta calidad. Los centros de torneado y fresado universales para el mecanizado de piezas de plato grandes con un diámetro de hasta 600 milímetros y un peso de hasta 500 kilogramos tienen desde 2013 un éxito cada vez mayor en el mercado y en las instalaciones de los fabricantes de equipos originales y empresas proveedoras. En las máquinas de la serie VMC-MT se mecanizan de forma rápida y eficiente, por ejemplo, portaplanetas, bujes grandes, componentes de freno o diferenciales de vehículos comerciales o máquinas agrícolas. ¿Por qué apuestan cada vez más clientes por esta solución? "En estas máquinas hemos optimizado al máximo todos los factores decisivos para la productividad. Esta combinación resulta absolutamente inusual en el mecanizado de piezas de plato pesadas. Además, las máquinas se pueden configurar de forma precisa en función de casi cualquier requisito. Como es natural, esto convence a los clientes", explica Händel, haciendo referencia a los aspectos claves del diseño técnico de EMAG:

• La serie VMC MT es, en primer lugar, un torno clásico con un husillo principal de una potencia extraordinaria y que incluye un accionamiento directo: un requisito ideal para el mecanizado pesado de la máxima precisión.
• El potente husillo de torneado/fresado también se acciona directamente. En función de las necesidades, se emplean procedimientos de torneado, taladrado y fresado, así como tecnologías multifuncionales.
• El cargador de herramientas cuenta con hasta 80 puestos para herramientas. En vista de esta cifra y de la gestión de herramientas integrada, los clientes pueden preparar la máquina para diferentes piezas y depositar además muchas herramientas dobles en el cargador. En caso de desgaste de una de las herramientas empleadas, hay están directamente disponibles para su cambio automático. El cargador de herramientas puede volver a equiparse también durante el funcionamiento.
• La máquina dispone de una escotilla lateral grande a través de la que se cargan las piezas automáticamente. En función de los deseos del cliente, esto puede tener lugar mediante robot o pórtico. La carga manual para lotes más pequeños o durante el ajuste se realiza a través de la puerta de carga frontal.
• Para una gestión continua de la calidad, hay disponibles varios sistemas de medición complementarios. La calidad de las piezas se comprueba, por ejemplo, con un palpador de medición inalámbrico, mientras que la de las herramientas se comprueba mediante un puente de medición láser.
• El diseño completo de la serie VMC pretende garantizar un espacio reducido, un mantenimiento sencillo y la máxima eficacia de toda la instalación.

Soluciones a la medida exacta de los clientes

Es precisamente en el caso de las piezas complejas en el que esta combinación desarrolla su máxima efectividad. Por ejemplo, un portaplanetas: el mecanizado de esta pieza se realiza en dos operaciones (OP 10 y OP 20) con un total de hasta 15 herramientas diferentes. Para ello se emplean dos máquinas VMC 450 MT que se concatenan con un robot: los diseñadores de EMAG Leipzig denominan a esta solución completa "FLEXline". La ventaja decisiva en este caso es que ambas máquinas se emplean de manera paralela e independiente la una de la otra. Las piezas terminadas de la OP 10 se colocan en un depósito intermedio dentro de la FLEXline. Así se crea una pequeña reserva de material que garantiza que toda la FLEXline produzca de manera continua, incluso si el mecanizado de la OP 20 de todo el lote lleva algo más de tiempo que el mecanizado de la OP 10. De esta manera, la máquina de OP 10 en reposo se puede ajustar para la nueva pieza durante el proceso en curso. "De esta forma se consigue reducir a cero el tiempo de parada de la FLEXline al cambiar de lote", explica Händel. Además, la tecnología probada de EMAG garantiza una productividad cada vez mayor. Así, los ejes altamente dinámicos, con sus trayectos reducidos, acortan los tiempos improductivos y aceleran los ciclos de producción.

Su empleo universal incrementa las oportunidades de mercado

Cambio rápido de la pieza, tiempos improductivos reducidos, alta calidad de mecanizado: a la vista de estas ventajas, los expertos de EMAG Leipzig ven grandes oportunidades de mercado para sus máquinas. "La VMC MT puede emplearse tanto en la fabricación de prototipos como en la producción en serie en un rango de aproximadamente 60 a 80 000 piezas al año", indica Händel. "En cualquier caso, ofrece a los usurarios una eficiencia completamente nueva para el mecanizado de piezas de plato grandes. Los conceptos '24/7' e 'Industria 4.0' no son ajenos a EMAG FLEXline, sino un objetivo claro. De esto también se benefician los fabricantes de máquinas agrícolas, la industria aeroespacial o la ingeniería de maquinaria general. Estamos convencidos de que la flexibilidad y la universalidad de la serie VMC MT se impone cada vez más en el mercado".

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